光纖激光焊接繼續(xù)在可焊接的材料和應(yīng)用方面不斷拓展。激光技術(shù)和光束傳輸器件領(lǐng)域的創(chuàng)新,正在克服激光焊接在過去所面臨的應(yīng)用挑戰(zhàn),例如焊接銅、異種材料、薄金屬箔或裝配不良的零件。
光纖激光器正在提供越來越多的光束特性、波長、輸出功率和脈沖持續(xù)時間選擇。結(jié)合先進的擺動焊接技術(shù),光纖激光器已經(jīng)通過“改善與高反射率材料的耦合效果、改善熔池的凝固行為、消除缺陷、改善穿透深度控制以及補償裝配不良的零件”等進步,大大緩解了過去面臨的應(yīng)用挑戰(zhàn)。
此外,集成的全過程監(jiān)測技術(shù),如相干成像技術(shù)(ICI)允許在焊接過程中實時收集大量信息,幫助制造商嚴(yán)格控制焊接質(zhì)量,提高生產(chǎn)率。這些驅(qū)動型技術(shù)正在共同促進無缺陷激光焊接技術(shù)在各行各業(yè)的先進應(yīng)用中快速采用。
標(biāo)準(zhǔn)焊接頭被設(shè)計成將準(zhǔn)直的激光束聚焦到所需的光斑尺寸,并在光束傳輸過程中保持光束路徑呈靜態(tài),在焦平面上呈現(xiàn)一個靜態(tài)光斑。這種標(biāo)準(zhǔn)配置,導(dǎo)致每種設(shè)置僅限于面向特定的應(yīng)用。相比之下,擺動焊接頭在標(biāo)準(zhǔn)焊接頭內(nèi)整合了掃描振鏡技術(shù)。通過用內(nèi)部反射鏡來移動光束,焦斑不再是靜態(tài)的,并且可以通過改變各種圖案的形狀(圖1a)、振幅和頻率來動態(tài)地調(diào)節(jié)。光束速度Vc可以由擺動頻率f和擺動直徑D控制,Vc=π D f。
圖1:擺動模式(a)和環(huán)形擺動圖案(b)
提供最佳結(jié)果的頻率設(shè)置取決于光斑尺寸、擺動直徑(以及因此產(chǎn)生的圓周速度Vc)和線性焊接速度。雖然有效的光束速度也取決于焊接的線速度Vw,但在大多數(shù)情況下,光束速度Vc遠(yuǎn)高于決定焊接動態(tài)的焊接速度Vw(圖1b)。此外,這種焊接技術(shù)與標(biāo)準(zhǔn)的同軸噴嘴和輔助氣體端口兼容,這能夠抑制焊接時產(chǎn)生的金屬蒸氣,并有助于抑制等離子體云,控制飛濺產(chǎn)生,這些飛濺技術(shù)與遠(yuǎn)程焊接中使用的掃描頭不兼容。
當(dāng)使用較小的光斑時,這種擺動焊接方法的益處更加明顯。當(dāng)使用近紅外(NIR)波長時,較小的光斑實現(xiàn)了巨大的功率密度,克服了諸如銅和鋁等材料的高反射率,從而形成具有寬加工窗口的穩(wěn)定匙孔,并且在使用最佳擺動參數(shù)時,避免了氣孔和裂紋的產(chǎn)生。這為1μm光纖激光器在電動汽車和電池制造領(lǐng)域開辟了新應(yīng)用,消除了對倍頻綠光激光器的需求。
連續(xù)焊 隨著新電池技術(shù)的發(fā)展以及電池容量越來越高,電池制造行業(yè)對焊接技術(shù)的需求正在不斷提升。電動汽車尤其是這一趨勢的主推手,汽車行業(yè)及汽車供應(yīng)商正在尋找穩(wěn)健、高效的焊接工藝,以大批量生產(chǎn)銅鋁接頭,這種接頭在電動汽車(EV)電池和電力存儲產(chǎn)品中有著廣泛需求。 激光焊接銅和銅合金所面臨的挑戰(zhàn),主要源于材料的兩個主要物理屬性——對大多數(shù)工業(yè)級高功率激光類型的低吸收率,以及在加工過程中的高導(dǎo)熱現(xiàn)象。固體銅對近紅外激光的吸收,在焊接剛開始時非常差,僅為4%,因此將光耦合到材料中非常困難。采用較短波長(如532nm的綠光激光器)可以提高銅對激光能量的吸收,但是在這個波段,達(dá)到深熔焊所需要的高功率或是經(jīng)過工業(yè)驗證的激光器,目前還不完備。 單模和低階模近紅外1μm光纖激光器為此提供了答案,這些激光器可以將光斑聚焦到20μm的小光斑,1kW單模激光器能實現(xiàn)超過1MW/cm2的功率密度。利用這種高功率密度,可以迅速克服材料對激光的吸收不足,熔融銅或蒸發(fā)銅的吸收增加到60%以上,以建立穩(wěn)定的匙孔。 銅焊接中的另一個問題是不穩(wěn)定性,因為熔化金屬的低粘度和表面張力,在低速焊接時會導(dǎo)致飛濺和氣孔。[1] 將速度增加到超過10m/min,以最小化這些不穩(wěn)定因素,形成穩(wěn)定的焊接過程。然而,這意味著最好的焊接參數(shù)在傳統(tǒng)的運動系統(tǒng)(如機器人)達(dá)到極限的范圍內(nèi)。此外,熔深隨著速度的增加而減小,而且焊縫變得非常窄。這必須要通過增加激光功率來補償,而增加功率則需要對系統(tǒng)進行更高的資本投資。 新的工藝研究表明上述現(xiàn)象可以避免,穩(wěn)定焊接過程不僅僅可以通過增加焊接速度來實現(xiàn),而且還可以通過動態(tài)定位激光技術(shù)來實現(xiàn),例如用擺動焊接頭實現(xiàn)穩(wěn)定的焊接。[2]這種擺動技術(shù)允許以低線性焊接速度實現(xiàn)穩(wěn)定焊接,并且對熔深影響最小。例如,只利用一臺1kW單模光纖激光器,便可以獲得熔深達(dá)1.5mm的高品質(zhì)銅焊縫(見圖2) 圖2:用單模光纖激光器焊接三根扁平的1100銅線 同樣的技術(shù)也可用于高亮度多模激光器,并已廣泛用于改善鋁制外殼(圖3a)的焊接質(zhì)量和焊接一致性。溫度和冷卻速率的變化梯度比傳統(tǒng)的激光焊接慢,這有助于消除缺陷和抑制飛濺產(chǎn)生。比較用標(biāo)準(zhǔn)焊接技術(shù)和擺動焊接技術(shù)焊接5000系列鋁外殼(圖3b),使用的功率同為3.5kW,比較顯示,擺動焊接可實現(xiàn)更為穩(wěn)定的無氣孔焊接。焊縫熔深為2mm,可以明顯看出在整體焊接質(zhì)量方面,擺動焊接技術(shù)更勝一籌。 圖3:焊接1100和3003鋁電池外殼(a)。用擺動焊接技術(shù)(左)和非擺動焊接技術(shù)(右)獲得的5000系列鋁制外殼的焊接質(zhì)量(b)。